용어 사전

규격 · 인증

IATF 16949International Automotive Task Force 16949

자동차 산업 공급망을 위한 품질경영시스템 요구사항입니다. ISO 9001을 기반으로 자동차 산업 고유의 요구사항을 더한 규격으로, ISO 9001과 함께 적용하며 완성차 회사 대부분이 협력사에 인증을 요구합니다.

ISO 9001Quality Management Systems

산업과 규모에 관계없이 적용하는 품질경영시스템 국제표준입니다. 고객 만족과 지속적 개선을 위한 프로세스 기반의 관리 체계를 요구합니다.

ISO 14001Environmental Management Systems

환경경영시스템 국제표준입니다. 사업 활동이 환경에 주는 영향을 파악하고, 법규 준수와 환경 성과 개선을 체계적으로 관리하도록 요구합니다.

ISO 45001Occupational Health and Safety Management Systems

안전보건경영시스템 국제표준입니다. 작업장의 위험요인을 파악하고 사고와 질병을 예방하기 위한 관리 체계를 요구합니다.

HLSHigh Level Structure (공통 구조)

ISO 경영시스템 규격들이 공통으로 쓰는 조항 구조(조직의 상황 · 리더십 · 기획 · 지원 · 운영 · 성과평가 · 개선)입니다. 구조가 같아 ISO 9001 · 14001 · 45001을 하나의 통합 시스템으로 구축하기 쉽습니다.

CSRCustomer Specific Requirements (고객 특정 요구사항)

완성차 등 고객사가 IATF 16949 외에 추가로 요구하는 고객별 요구사항입니다. 고객마다 내용이 달라 협력사는 자사 시스템에 고객별 CSR을 연결(CSR Linkage)해 관리해야 합니다.

내부심사Internal Audit (1자 심사)

조직이 스스로 자사의 경영시스템이 규격과 계획대로 운영되는지 점검하는 심사입니다. 인증 유지에 필수이며, 고객심사 전 모의심사로도 활용합니다.

2자 심사 · 3자 심사Second-party / Third-party Audit

2자 심사는 고객사가 협력사를 직접 평가하는 심사(고객심사)이고, 3자 심사는 독립된 인증기관이 규격 인증을 위해 수행하는 심사입니다.

경영검토Management Review

최고경영자가 경영시스템의 성과, 심사 결과, 고객 피드백, 개선 기회 등을 정기적으로 검토하고 결정하는 활동입니다.

고객심사

VDA 6.3VDA 6.3 Process Audit

독일자동차산업협회(VDA)가 정한 프로세스 심사 표준입니다. 제품 개발부터 양산, 고객 서비스까지의 프로세스를 정해진 질문 목록으로 평가해 점수와 등급을 매기며, 독일 완성차 회사와 많은 글로벌 고객이 협력사 심사에 사용합니다.

VDA 6.5VDA 6.5 Product Audit

독일자동차산업협회(VDA)의 제품 심사 표준입니다. 출하 전 제품이 도면 · 사양 · 고객 요구에 맞는지 고객 관점에서 확인하는 방법을 정합니다.

Formel QVW Formel Q

Volkswagen 그룹이 협력사에 요구하는 품질 요구사항 체계입니다. 협력사 품질능력 평가, 신규 부품 개발 단계의 품질 관리 등을 다룹니다.

ASESAlliance Supplier Evaluation Standard

Renault · Nissan 얼라이언스가 협력사의 품질 관리 수준을 평가하는 기준입니다.

5 Star현대자동차그룹 협력사 품질 5스타

현대자동차 · 기아가 협력사의 품질 수준을 등급으로 평가하는 제도입니다.

Core Tools · 문제해결

APQPAdvanced Product Quality Planning (사전 제품 품질 계획)

신제품 개발 단계에서 고객 요구를 만족하는 제품을 양산하기 위해 계획 · 설계 · 공정 개발 · 검증 · 양산 단계별 품질 활동을 체계적으로 수행하는 방법입니다.

PPAPProduction Part Approval Process (양산부품승인절차)

협력사가 양산 공정에서 만든 부품이 고객 요구를 만족한다는 증거를 제출해 고객에게 양산 승인을 받는 절차입니다.

FMEAFailure Mode and Effects Analysis (고장모드 영향분석)

설계나 공정에서 발생할 수 있는 고장 형태와 그 영향 · 원인을 미리 분석해 위험이 큰 항목부터 예방 대책을 세우는 방법입니다. 설계 FMEA와 공정 FMEA(PFMEA)가 있습니다.

Control Plan관리계획서 (CP)

공정별로 관리해야 할 제품 · 공정 특성, 측정 방법, 주기, 이상 시 조치를 정리한 문서입니다. PFMEA와 연결해 작성합니다.

MSA (측정시스템분석)Measurement System Analysis

측정 장비와 측정 방법이 믿을 만한 결과를 내는지 반복성 · 재현성 등으로 평가하는 방법입니다.

SPC · CpkStatistical Process Control · Process Capability Index

SPC는 공정 데이터를 통계적으로 관찰해 이상을 조기에 찾는 관리 방법이고, Cpk는 공정이 규격 안에서 얼마나 안정적으로 만들어지는지 나타내는 공정능력 지수입니다.

8D8 Disciplines Problem Solving

팀 구성부터 문제 정의, 임시 조치, 근본 원인 분석, 영구 대책, 효과 확인, 재발 방지까지 8단계로 문제를 종결하는 문제해결 방법입니다. 고객 불만 대응 보고서 양식으로 널리 쓰입니다.

5 Why · Ishikawa5 Why Analysis · Fishbone Diagram

5 Why는 "왜"를 반복해 근본 원인까지 파고드는 방법이고, Ishikawa(특성요인도)는 사람 · 설비 · 재료 · 방법 등 원인 후보를 뼈대 모양으로 정리하는 도구입니다.

프로세스 · 운영혁신

Turtle MapTurtle Diagram

하나의 프로세스에 대해 입력 · 출력, 담당자, 설비 · 자원, 방법, 성과 지표를 거북이 모양 한 장으로 정리하는 도구입니다. 프로세스 책임과 권한(R&R)을 명확히 하는 데 씁니다.

LeanLean Manufacturing

고객 가치에 기여하지 않는 낭비를 줄여 흐름을 빠르게 만드는 생산 방식입니다. 7대 낭비 제거, 5S, 라인 밸런싱 등이 대표 활동입니다.

Kaizen개선

현장 구성원이 작은 개선을 지속적으로 반복해 품질 · 생산성 · 안전을 높이는 활동입니다.

6 Sigma (DMAIC)Six Sigma

데이터와 통계를 바탕으로 공정의 변동을 줄여 불량을 낮추는 문제해결 방법입니다. 정의(Define) · 측정(Measure) · 분석(Analyze) · 개선(Improve) · 관리(Control) 단계로 진행합니다.

TPMTotal Productive Maintenance

설비 고장과 손실을 없애기 위해 운전자와 보전 부서가 함께 설비를 관리하는 전원 참여형 설비 관리 활동입니다.

OEEOverall Equipment Effectiveness (종합 설비 효율)

설비의 가동률 · 성능 · 품질을 곱해 설비가 실제로 얼마나 효율적으로 쓰이는지 나타내는 지표입니다.

에러프루프Error Proofing (Poka-Yoke)

작업자의 실수가 불량으로 이어지지 않도록 설비 · 지그 · 방법을 설계해 실수 자체를 막거나 즉시 찾아내는 방법입니다.

고객사별 심사 프로그램

이오솔루션이 대응해 온 글로벌 고객사의 협력사 심사 프로그램입니다. 고객사마다 평가 항목과 방식이 다르며, 프로그램별 상세 요구사항과 대응 방법은 상담 시 안내드립니다.

• PSA / PCPA
• NSA / MPA
• RPAS / SPS
• MSA / FEMR
• SDCI
• NSER
• OSA / SCCE
• SQSE
• SA
• PNSA
• TQRDCME
• MCA Process / Product

글로벌 고객심사 대응 보기 · 자주 묻는 질문